ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 3

1)    более рациональное использование производственных площадей;
2)    более гибкая организация технологического процесса в зонах ТО и ТР;
3)    свободный доступ ко всем узлам и агрегатам автомобиля; автомобиль может быть поднят на любую удобную для работы высоту; при наличии балконов у подъемников могут работать одновременно несколько рабочих на разных уровнях;
4)    лучше условия труда рабочих; рациональное размещение верстаков с инструментом и необходимым оборудованием, полная свобода действий рабочего в зоне подъемника, лучше условия освещенности, вентиляции, порядок и чистота рабочего места;
5)    повышается уровень организации производства, техническая культура и качество ТО и ТР;
6)    возможность установки подъемников на межэ-тажных перекрытиях; уже сейчас подъемники устанавливаются в многоэтажных стоянках;
7)    для большинства подъемников нет потребности в проведении капитальных работ при их монтаже (отсутствие фундаментов).
Выбор и эффективность применения подъемно-осмотрового оборудования на АТП и СТОА
При выборе подъемного оборудования для АТП и СТОА необходимо учитывать технологические, экономические и производственные факторы: технические характеристики эксплуатируемого подвижного состава; мощность, специализацию и структуру АТП и СТОА, суточную и годовую производственную программу ТО и ТР предприятия; организацию технологичес- ‘ кого процесса в АТП и СТОА; экономические показатели технического обслуживания и ремонта оборудования; обеспеченность предприятия производственной площадью; надежность оборудования и другие.
Определение потребности АТП и СТОА в подъемном оборудовании сводится к выбору и составлению табеля необходимого механизированного оборудования с указанием требуемого количества каждого образца [7]. Так, выбор подъемников для АТП и СТОА можно сделать по типовой методике на основе совместного анализа и взаимной увязки параметров подъемников отечественного и зарубежного производства с основными весовыми и размерными параметрами отечественных и импортных автомобилей, эксплуатируемых в России.
Но при этом возможен выбор только грузоподъемности подъемника. Вопрос о выборе подъемников по их типу (а тем более конкретных моделей) необходимо решать во взаимосвязи с факторами АТП и СТОА, причем при определении необходимого количества оборудования следует руководствоваться требованием экономической эффективности его использования.
При выборе и составлении табеля необходимого для АТП и СТОА оборудования могут использоваться действующие нормативно-справочные документы: «Табель ■ технологического оборудования и специализированного инструмента», номенклатурные каталоги и дополнения к ним, «Специализированное технологическое оборудование», технологическая документация по ТО и ремонту эксплуатируемого подвижного состава, «Поло-
жение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и другие.
Способы определения потребности предприятия в технологическом оборудовании подробно рассмотрены в [6]. При этом исходными данными для расчета являются: списочное количество автомобилей, трудоемкость видов работ, количество дней работы АТП в году, среднесуточный пробел, занятия коэффициентов корректирования (kj-k5) согласно действующему «Положению…» [7].
Необходимое число образцов оборудования i-ro типа рассчитывается по формуле:
_ kS х ЕТгодл Nl_ Ш х Sp ‘ где к£ — суммарный коэффициент корректирования; ZT год-i — годовая трудоемкость работ с использованием i-ro образца оборудования, человек, Фм — годовой доход времени работы одного образца оборудования, ч.
Sp — коэффициент использования основного рабочего времени поста; Sp=0,85-0,90.
От правильности выбора технологического оборудования зависят:
—    производительность и экономичная эффективность применения соотвествующего оборудования;
—    пропускная способность постов;
—    простои подвижного состава в ТО и ТР;
—    материальные и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования;
—    качество и эффективность технических воздействий;
Все это, в конечном счете, влияет на показатели деятельности предприятия в целом.
В качестве общих рекомендаций следует отметить, что с увеличение мощности автопредприятия увеличивается доля специализированных постов и, как следствие, появляется возможность использования широкой номенклатуры подъемного оборудования.
Для мелких предприятий с количеством автомобилей менее 50 и имеющих разномарочный подвижной состав может оказаться целесообразным применение осмотровых канав.
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 4

Относительная погрешность % (дозы свыше 1л)
Рабочее давление масла, кгс/см2
Высота всасывания, м
Мощность электропривода, кВт
Нет дан.
Длина раздаточного рукава, м
Габариты масло-колонки, мм
265х350х 1200х450х 480×1570
265х350х 1200×525х 400×415
350х325х 1200х525х 400×415
516х552х
1218х450х 480×1570
560х220х
650х500х
Масса, кг
Таблица 5.2
Модель
перенос, с ручн. прив. и кра ном-счетч и ком
переносная, пневматич. со счетчиком КС-1 М2
Производительность, л/мин
Высота всасывания, м
Давление подводимого
воздуха, МПа
Длина шланга, мм
Габариты, мм
200x200x1390
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 5

Суммарный люфт коробки передач на различных передачах
Усилие включения скорости
Угловое ускорение в динамическом (знакопеременном) режиме
Установившаяся температура в агрегатах трансмиссии
Уровень масла в агрегатах трансмиссии
Содержание продуктов изнашивания в масле агрегатов трансмиссии
ГОСТ 20759-75
Ходовая часть и рулевое управление
Суммарный люфт в рулевом управлении
Усилие прокручивания рулевого колеса при выборе люфта в рулевом управлении
Усилие прокручивания рулевого колеса при рабочем повороте управляемых колос
Люфт в шарнирах рулевых тяг
Продольный и поперечный люфт в шкворневом соединении (в шаровых опорах)
Боковая сила на передних колесах
"i ч 6—ТОн рем. автомобилей
Окончание табл. 6.1
Наименование
Единица
измерения
Увод управления колес на 1 км пробега
Уровень масла в редукторе рулевого механизма
Содержание продуктов изнашивания в редукторе
рулевого механизма
ГОСТ 20759-75
Схождение (угол схождения) колес
мм (град)
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 6

Вариант Dynatest II имеет две стандартные программы испытаний: km/h — определение мощности при заданной постоянной скорости; km/rad — измерение мощности ведущего колеса. Дополнительно предлагается программа kW/mot — определение мощности двигателя в кВт.
Вариант Dynatest III имеет шесть стандартных программ испытаний: km/h — определение мощности при заданной постоянной скорости; AM — проверка двигателя и отработавших газов; km/mot — проверка таксометра; проверка тахографа (по дополнительному заказу с импульсным датчиком); измерение расхода топлива.
Имитируемая скорость движения снимается двумя импульсными датчиками с передней роликовой пары и левого заднего ролика. Электроника преобразует эти сигналы в значения скорости, ускорения и пробуксовывания. Сила тяги измеряется электронным прибором. Компьютер вычисляет силу тяги на основании полученных исходных данных. Второй компьютер для определения силы тяги управляет тормозом, работающим на вихревых токах. По одной из программ процессор сравнивает номинальную скорость движения с фактической (на заднем ролике) и регулирует ее так, чтобы фактическая скорость не превышала номинальную. Дополнительные регулирующие контуры контролируют все элементы диагностирования и предохраняют персонал от несчастного случая. Вводятся специфические для автомобиля величины, которые обрабатывайся процессором скоростей.
Установочными величинами являются масса авто-иобиля, корректировочный фактор сопротивления воз-руха, сопротивление качению. Дистанционное управление устанавливает пределы скорости, программу, номинальные значения и включает вентилятор.
7. СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТОРМОЗОВ
7.1. Общие положения
От общего количества всех аварий на автомобильном транспорте, совершаемых по техническим причинам, 40-45 % приходится на ДТП, обусловленных неисправностями тормозов. Таких, как — ниже допустимой величины суммарная тормозная сила, увеличенный рабочий ход тормозной педали, увеличенные зазоры в тормозных механизмах, замасливание и износ тормозных накладок, неравномерность тормозного усилия на колесах одной оси и др.
Перечень параметров диагностирования и локализации неисправностей в тормозах устанавливает ГОСТ 26048-83. Эти параметры подразделяются на две группы. Первая группа включает интегральные параметры общего диагностирования, а вторая — дополнительные (частные) параметры поэлементного диагностирования для поиска неисправностей в отдельных системах и устройствах.
Диагностические параметры первой группы: тормозной путь автомобиля и колеса, отклонение от коридора движения, замедление (установившаяся тормозная сила) автомобиля и колеса, удельная тормозная сила, уклон дороги (на котором удерживается автомобиль в заторможенном состоянии), коэффициент неравномерности тормозных сил колес оси, осевой коэффициент распределения тормозной силы, время срабатывания (или растормаживания) тормозного привода, давление и скорость изменения его в контурах тормозного привода и др.
Диагностические параметры второй группы: полный и свободный ход педали, уровень тормозной жидкости в резервуаре, сила сопротивления вращению незаторможенного колеса, путь и замедление выбега колеса, овальность и толщина стенки тормозного барабана, деформации стенки тормозного барабана, толщина тормозной накладки, ход штока тормозного цилиндра, зазор во фрикционной паре, давление в приводе, при котором колодки касаются барабана и др.
Из числа этих параметров в соответствии с ГОСТ 254780-82 при стендовых испытаниях тормозов обязательно определяются тормозные силы на отдельных колесах, общая удельная тормозная сила, коэффициент осевой неравномерности тормозных сил, время срабатывания тормозов. При этом показатели общей удельной тормозной силы и коэффициент осевой неравномерности являются расчетными.
7.2. Методы испытаний тормозов
Для определения технического состояния тормозов используют три метода: 1) в дорожных условиях — ходовые испытания; 2) в процессе эксплуатации за счет встроенных средств диагностики; 3) в стационарных условиях с использованием тормозных стендов.
Использование многоконтурных тормозных систем, оснащение их дополнительными устройствами (анти-блокировочными устройствами, гидровакуумными усилителями, устройствами автоматической регулировки во фрикционной паре и т.д.) и ужесточение требований к тормозным качествам автомобилей делают неэффективными ходовые (дорожные) испытания.
Ходовые испытания применяют, как правило, для •грубой» оценки тормозных качеств автомобиля. При этом результаты испытаний могут определяться визуально по тормозному пути и синхронности начала торможения колес при резком однократном нажатии на педаль тормоза (сцепление выключено), а также с использованием переносных приборов — деселерометров (или деселерографов).
Необходимо отметить, что диагностирование по тормозному пути должно проводиться на ровном, сухом, горизонтальном участке дороги, свободном от движущегося транспорта.
Этот способ испытаний все еще имеет довольно широкое распространение, хотя и имеет следующие довольно существенные недостатки:
1.    При торможении невозможно обеспечить стабильное нажатие на педаль тормоза с одинаковым усилием, вследствие чего результаты измерений значительно различаются на каждом из торможений.
2.    Тормозной путь в значительной степени зависит от опыта водителя автомобиля, состояния покрытия дороги и условий движения.
3.    Определяется только общее замедление автомобиля. Нельзя дифференцированно определить отклонение тормозных усилий на отдельных колесах, что определяет устойчивость движения автомобиля при торможении.
4.    При испытаниях вероятна опасность возникновения несчастных случаев.
5.    Значительны затраты времени на испытания при большом износе шин и подвески вследствие блокировки колес.
6.    При плохих климатических условиях (дождь, снег, гололед) проводить измерения вообще невозможно.
По перечисленным причинам проверка тормозов на дороге по тормозному пути совершенно не удовлетворяет современным требованиям.
Диагностирование тормозов автомобилей на дороге по замедлению автомобилей производится с помощью деселерометров (деселерографов) также на ровном, сухом, горизонтальном участке дороги. При скорости 10-20 км/ч водитель резко тормозит однократным нажатием на педаль тормоза при выключенном сцеплении. При этом замеряется замедление автомобиля, не зависящее от скорости испытаний.
Для легковых автомобилей оно должно составлять не менее 5,8 м/сек2, а для грузовых (в зависимости от грузоподъемности) от 5,0 до 4,2 м/сек2. Для ручных тормозов замедление должно быть в пределах 1,5-2 м/сек2.
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 7

Погрешность измерения расхода топлива, %
Объем мерной колбы, CMd
Максимальное измеряемое давление, кгс/см2
Погрешность измерения давления,%
Постоянная времени, с, не более
не регламентируется
Напряжение питания, В
Масса, кг
Объемный расходомер К-516.02 может иметь рабочий объем мерной колбы в зависимости от назначения 100 и 200 см3 (рис. 8.22, табл. 8.4). Расходомер может использоваться в комплекте со стендами для оценки тягово-экономических показателей автомобилей и самостоятельно. Управление работой расходомера ручное. Работа расходомера происходит в двух последовательных режимах: заполнение системы трубопроводов и мерной колбы; измерение расхода топлива. В первом режиме топливо из насоса по трубопроводу 1 через открытый кран 6 поступает одновременно в карбюратор, в мерную колбу 5 и по трубопроводу 2 в уравнительный бак 3, сжимая имеющийся в последнем воздух до давления, развиваемого топливным насосом. Для установки необходимого уровня топлива в мерной колбе в расходомере предусмотрен клапан 4 (ручного действия), через который выпускается сжатый в верхней части колбы и бака воздух в атмосферу.
Во втором режиме кран 6 закрыт, а топливо в карбюратор двигателя поступает из мерной колбы под действием сжатого в ней и в уравнительном баке воздуха. В процессе диагностирования измеряется время расхода из мерного бака заданного объема топлива или расход топлива за заданный промежуток времени.
Ротаметрический расходомер КИ-12371 (см. табл. 8.4) предназначен для измерения мгновенного и среднего значения расхода топлива дизельными и бензиновыми двигателями. Отличительными особенностями его являются простота и надежность в эксплуатации, низкая трудоемкость диагностирования. В состав расходомера входят ротаметрический датчик, измерительный блок, соединительные топливные шланги и штуцера. Для сглаживания имеющихся в топливопроводе пульсаций давления в приборе установлен электрический фильтр.
Тахометрический расходомер К-427 (табл. 8.4) позволяет измерить мгновенный и суммарный расход топлива. Он имеет фотоэлектрический принцип дей-
ствия и состоит из датчика и регистрирующего прибора. Корпус датчика имеет сквозной канал, в котором установлен тахометрический узел в виде ротора и втулки. Для прохождения светового луча от лампы на фоторезистор в датчике имеются два сквозных отверстия,
‘ закрытых стеклянными пробками.
Частота вращения ротора пропорциональна расходу топлива.
Тахометрический расходомер КИ-13967 предназна- *
I чен для измерения объемного и мгновенного расхода топлива дизельных и бензиновых двигателей.
В состав расходомера входят один (или два) турбин-рых тахометрических датчика расхода, электронный : блок, комплект соединительных шлангов для подключения в разрывы топливопровода и кабель питания.
Принцип действия этого расходомера основан на преобразовании скорости потока топлива в частоту вращения одноопорной крыльчатки датчика, которая в свою очередь посредством магнитоиндукционного генератора преобразуется в электрический сигнал переменного тока с частотой, пропорциональной частоте вращения крыльчатки. Частота выходных сигналов пропорциональна расходу топлива через датчик.
Прибор К-436 (рис. 8.23, см. табл. 8.4) обеспечивает измерение производительности топливного насоса и максимального давления, а также позволяет оценивать плотность прилегания клапанов. Прибор представляет собой закрытый цилиндрический резервуар с поплавком и мерной линейкой. В крышке резервуара находятся трехходовый кран.
Прибор НИИАТ-527Б (рис. 8.24) позволяет проверять максимальное давление, развиваемое бензонасосом, и герметичность его клапанов непосредственно на автомобиле. Состоит он из манометра, крана, переходников и соединительных трубопроводов.
Процесс измерения состоит из трех основных этапов:
Рис. 8.24. Прибор НИИАТ-527Б для проверки бензонасосов: 1 — манометр; 2 — крючок; 3 — штуцер
1)    присоединяется прибор в разрыв бензопровода двигателя и при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала измеряется по манометру развиваемое бензонасосом давление (предварительно температура двигателя доводится до рабочей);
2)    закрывается кран прибора и останавливается двигатель. Через 30 с после остановки двигателя по манометру снимают показания. Если измеренные значения ниже нормативных, то насос подлежит ремонту.
3)    Открывают кран, запускают двигатель, через 1-
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 8

Емкость ресивера, л
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
Таблица 10.2
Модель
Производительнос”ьлГ/мин
Давление сжатого воздуха, МПа
Емкость ресивера, м3
Мощность установленная, кВт Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
Технические характеристики:
Технические характеристики передвнжнмх гаражных компрессоров

Технические характеристики гаражных стационарных компрессоров


Пределы измерения давления, кгс/см 2……0-4
Точность измерения давления, кгс/см2……±0,06
Давление подводимого воздуха, кгс/см2.____4—10
Длина раздаточного шланга, м………………..3
Габариты, мм
пульта………………………………………………430x400x325
колонки со стойкой и барабанами. . .. .430x400x1600 Масса, кг:
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 9

Установка 3-41 1 для ускоренного заряда аккумуляторных батарей
Установка 536М для пуска автомобильных двигателей в холодное время года
Гайковерт для гаек колес автобусов и грузовых автомобилей, модель И31 8
Гайковерт для гаек стремянок рессор грузовых автомобилей, модель И319
Гайковерт для гаек стремянок рессор, стремянок рессор тележек трехосных автомобилей, модель И322
Гайковерт для гаек стремянок рессор грузовых автомобилей, модель И323
Подъемник двухстоечный, модель П-133 0,2
1 1одъемник плунжерный, модель П-140
Подъемник четырехплунжерный, модель П-137
Подъемник двухплунжерный,
для автобусов и грузовых автомобилей, модель П-227
Подъемник одноплунжерный, модель П-1 1 3
Подъемник, модель П-231
Подъемник, модель П-128
Опрокидыватель П-1 29 для легковых автомобилей
Домкрат гаражный, модель П-310
Домкрат гаражный, модель П-318
Специализированный пост ПТО 22А для замены агрегатов легковых автомобилей и автобусов особо малой вместимости
Специализированный пост ПУМ-1 для замены агрегатов и узлов автобусов и легковых автомобилей
Приспособление для снятия и установки агрегатов легковых автомобилей, модель 4243
Установка для расточки тормозных барабанов, модель Р-1 59
Стенд К-245 для проверки пневматического оборудования
Стенд Р-641 унифицированный для разборки и сборки двигателей легковых автомобилей
Стенд КИ 55-43 обкаточно-тормозной
Стенд Ш-51 3 для демонтажа и монтажа шин автобусов и грузовых автомобилей
сими факторами, среди которых можно выделить следующие:
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 10

Выбросы i-ro вещества одним из автомобилей к-й группы в день при выезде с территории или помещения стоянки MliK и возврате M2ik рассчитываются по формулам (г):
МИк = mnirfk • *пР+тик ‘ Li + m**ik * 4хх1* <14Л>
где m ik— удельный выброс i-ro вещества при прогреве двигателя автомобиля k-й группы, г/мин;
miik — пробеговый выброс i-ro вещества, автомобилем к-й группы при движении со скоростью 10-20 км/час, г/км; mxxik — удельный выброс i-ro вещества при работе двигателя автомобиля k-й группы на холостом ходу, г/мин; t — время прогрева двигателя, мин;
Lj, L2— пробег автомобиля по территории стоянки, км;
txxl, txx2 — время работы двигателя на холостом ходу при выезде с территории стоянки и возврате на нее (мин).
Значения удельных выбросов загрязняющих веществ mnpik, mUk и mxxik для легковых автомобилей представлены в табл. 14.1-14.6.
В таблицах применяются следующие обозначения: тип двигателя: Б — бензиновый, Д — дизель, Г1 — газовый (сжатый природный газ); при использовании сжиженного нефтяного газа удельные выбросы загрязняющих веществ равны выбросам при использовании бензина, выброс РЬ отсутствует;
период года: Т — теплый; X — холодный; условия хранения: БП — открытая или закрытая неотапливаемая стоянка без средств подогрева; СП — открытая стоянка, оборудованная средствами подогрева. Для теплых закрытых стоянок удельные выбросы загрязняющих веществ в холодный и переходный период года принимаются равными удельным выбросам в теплый период.
При установке на автомобилях каталитических нейтрализаторов к данным удельных выбросов, приведенным в табл. 14.4-14.6, применяются понижающие коэффициенты, указанные в примечаниях к таблицам.
Введение понижающих коэффициентов к удельным выбросам, представленным в табл. 14.1-14.3, при ис-
Таблица 14.1
Удельные выбросы загрязняющих веществ при прогреве двигателей легковых автомобилей
со"
см"
*с в g Si
О Т-* &
Л СО m СО Л Or- 5
>1° л 2.
2 .Удельные выбросы загрязняющих веществ при прогреве двигателей современных легковых автомобилей с улучшенными экологическими характеристиками принимаются по табл. 7.4:
Здесь и далее под легковыми автомобилями с улучшенными экологическими характеристиками понимаются:
а)    автомобили зарубежного производства (кроме стран СНГ), выпущенные после 01.01.1994 г.
б)    автомобили производства стран СНГ, оснащенные двигателями с впрыском топлива.

со

о о ,

а;

(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 11

0 выше
1,£ До1,8
0,gl8 О.о 61
Свыше
1,8 до 3,5
0,540 О.о 36
ш L0 О со
0,8 0.8 ■
0,061. 0.O5 >
Примечания; 1. В числителе приведены данные для автомобилей, оснащенных двигателями с карбюраторами, в знаменателе – с системой впрыска топлива.
2.    В переходный период значения выбросов СО. СН. С. S02 и РЬ должны умножаться на коэффициент 0.9 от значений холодного периода, Сбросы hjOg равны выбросам в холодный период.
3.    Для автомобилей, оборудованных сертифицированными у. галитическими нейтрализаторами и работающих на неэтилироаанном бензи-—, аначения выбросов р оокны умно”! ться на коэффициенту
для СО -на 0,2. для СН MNOx _на 0′ ори установке Э-компонентных нейтрализаторов;
дл* СО —на 0.2, СН – на о,Э при уст^ °вке 2-компонентных нейтрализаторов с дополнительной подачей воздуха (окислительного шла)
Тио каталитического нейтрализатора 0 рея еляется по те;и*гческому паспорту на нейтрализатор или инструкции по эксплуатации автомобиля.
Удельна выбросы з4грг:зн)с/): щи* ве=цесгв ноэхо™ст м х0ду® р r+pes :mi» ^    ЛТ®
автомобилями с Зспуч юссз^ьосл экохсвичкки, :сл хар ктещистсяка
___________ми
Р^оОЧий Объен дОИГЗ «Ля, л
Тип Дви* гателя
Уде.оьныо saiK„„oai эцгоязх^ющих
оет=Е(тх, .л.
0.10 о! о
Овшше 1,2 £0 1,8
Озышо 1.3 до 8.5
0зюш©8.5
(далее…)

ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. Часть 13

#. 6 >5 о-
1 – fc *£й|
Валовой выброс летучих компонентов в растворителе и краске, если окраска и сушка проводится в одном помещении, рассчитывается по формуле (т/год):
М1Р = (mi ‘ fpip+ т • f2.fpiK- 10-2) . 10-5> (14.34) где т1 — количество растворителей, израсходованных за год, кг;
f — количество летучей части краски, % (табл. 14.13); f i — количество различных летучих компонентов в растворителях, % (табл. 14.13); f , — количество • различных летучих компонентов,
входящих в состав краски (грунтовки, шпатлевки), % (табл. 14.13).
Валовый выброс загрязняющего вещества, содержащегося в данном растворителе (краске), следует считать по данной формуле, для каждого вещества отдельно.
При проведении окраски и сушки в разных помещениях, валовые выбросы подсчитываются по формулам:
Для окрасочного помещения (т/год):
Mi0K..x = Mi -5′ -ЮЛ    (14.35)
Для помещения сушки (т/год):
Mi = м1 • 5” • 10“2.    (14.36)
сушрх    Р Р    v    7
Общая сумма валового выброса однотипных компонентов определяется по формуле (т/год):
об ^Чокр рх + ^ icyin рх "■ (14.37)
Максимально разовое количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, определяется в граммах за секунду в наиболее напряженное время работы, когда расходуется наибольшее количество окрасочных материалов (например, в дни подготовки к годовому осмотру). Такой расчет производится для каждого компонента отдельно по формуле (г/с):
,ы’38>
где t — число рабочих часов в день в наиболее напряженный месяц, час;
N — число дней работы участка в этом месяце;
Р’ — валовой выброс аэрозоля краски и отдельных компонентов растворителей за месяц, выделившихся при окраске и сушке, рассчитанный по формулам (14.33-14.37).
При этом принимается
m — масса краски и т’ — масса растворителя, израсходованных за самый напряженный месяц.
При наличии работающих очистных устройств для улавливания загрязняющих веществ, выделяющихся при окраске, доля валового выброса загрязняющих веществ определяется по формуле (т/год):
ji = Mi-A-ri,    (14.39)
где Мг — валовый выброс i-ro загрязняющего компонента в ходе производства (окраски, сушки), т.е. рассчитанный по формулам 14.33-14.37, за год; А — коэффициент, учитывающий исправную работу очистных устройств; т] — эффективность данного очистного устройства по паспортным данным, (в долях единицы).
Коэффициент А рассчитывается по формуле:
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 1

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Среда 5 Сентябрь 2018 at 10:46 пп



ТРЕТИЙ РИМ
издательский дом
431410.131
130 • 130Г • 130В1 • 130Б2 • 130Д1 • 131Н • 131НА • 131НВ 431410 • 431411 • 431510 • 441510 • 495710 • 495810 Бензиновый двигатель 6.0 л Дизельный двигатель 4.75 л

ЮЛНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ЮЛЕЕ 700 ИЛЛЮСТРАЦИЙ ЭЛЕКТРОСХЕМЫ
ISBN 5-88924-228-8
785889 242284
ЗИЛ-130, 130Г, 130В1, 130Б2, 130Д1, 131Н,131НА,131НВ,431410, 431411, 431510,441510,495710, 495810
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Бензиновый двигатель 6,0 л Дизельный двигатель 4,75 л

ИЗДАТЕЛЬСКИЙ ДОМ
Москва 2004
УДК 39 33-08 ББК 629.083
Руководство разработано инженером АМО ЗИЛ Кузнецовым А.С.
Ответственный редактор:
главный конструктор — начальник Управления конструкторских и экспериментальных работ Рыбин Е.Л.
Редактор-рецензент: заместитель главного конструктора Сальцын В.Н.
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей 130, 130Г, 130В1, 130Б2, 130Д1, 131Н, 131НА, 131НВ, 431410, 431411, 431510, 441510, 495710,495810/ А.С. Кузнецов. — М.: Издательский Дом Третий Рим, 2004. — 272 с, табл., ил.
Практическое руководство содержит описание диагностирования, технического обслуживания и ремонта карбюраторных автомобилей ЗИЛ. Предназначено для водителей, автомехаников, владельцев автомобилей ЗИЛ.
Издательский Дом «Третий Рим»
111024, Москва, 1-я ул. Энтузиастов, д. 3 Центральный офис: (095) 937-6699 (многоканальный) Отдел оптовых продаж: (095) 937-6697 (многоканальный), 273-1594 (факс) Отдел рекламы: (095) 937-6699 (многоканальный), 273-3611 http: //www.tretiy. ru e-mail: tretiy@tretiy.ru Филиал
129090, Москва, Олимпийский пр-т, д. 16 Отдел оптовых продаж:
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 2

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Среда 5 Сентябрь 2018 at 10:46 пп


Глава 9. Ведущие мосты автомобиля ЗИЛ-131 Глава Ю. Шасси автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-4314Ю)
Глава 11. Шасси автомобиля ЗИЛ-131_
Глава 12. Рулевое управление Глава 13. Тормоза
Глава 14. Электрооборудование_
Глава 15. Кабина и платформа
Глава 16. Специальное оборудование автомобиля _ЗИЛ-131_
Глава 17. Техническое обслуживание автомобиля
128 :
140 00»

166 тп


Глава 18. Модернизация
ЗИЛ-130
Приложения

инь

Содержание
1.1. Автомобили семейства ЗИЛ-130 и ЗИЛ-431410………4 1
1.2. Автомобили семейства ЗИЛ-131 и ЗИЛ-131Н………..7 i
1.3. Паспортные данные……………………..9
1.4. Требования безопасности и предупреждения………..9
Автомобиль-тягач ЗИЛ-431510 (ЗИЛ-130Г) с базой 4500 мм служит для перевозки различных длинномер­ных грузов и грузов малой плотности и для буксирования прицепов. Масса пе­ревозимого автомобилем груза на всех автомобильных дорогах 6000 кг.
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 8

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Вторник 11 Сентябрь 2018 at 1:11 дп

Контрольный расход топлива1 на 100 кМ пути при движении автомобиля с постоянной
скоростью с грузом массой 3750 кг при скорости 60 км/ч, л:
без прицепа
с прицепом
Путь торможения на сухом асфальтированном шоссе со скорости 50 км/ч, м:
автомобиля полной массы
автопоезда полной массы
Максимальный подъем, преодолеваемый автомобилем при движении по сухому и
твердому грунту с грузом массой 3750 кг %, не менее:
без прицепа
с прицепом общей массой 4150 кг

Рис. 1.6. Автомобиль ЗИЛ-131Н
‘ Контрольный расход топлива определяет техническое состояние автомобиля и не является эксплуатационной нормой.
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ • 9

ПРИМЕЧАНИЕ
1.3. ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ
Места маркировки автомобиля по­казаны на рис 1.8.
На автомобилях первых лет выпуска номерная пластина имела другой вид и не включала информацию по систе­ме VIN.
Обе строчки должны с обеих сторон ограничиваться звездочками.
1.4. ТРЕБОВАНИЯ
БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
При организации и проведении ра­бот по текущему ремонту автомобилей необходимо руководствоваться требова­ниями «Правил техники безопасности для предприятий автомобильного транс­порта». Их соблюдение обязательно для всех рабочих, служащих, техников и ин­женеров АТП.
На предприятии должны выполнять­ся требования правил Государственного пожарного надзора и местной пожар­ной охраны, направленные на укрепле­ние пожарной безопасности.
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 9

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Вторник 11 Сентябрь 2018 at 1:12 дп

Модель Тип
Расположение цилиндров Число цилиндров Диаметр цилиндров, мм Ход поршня, мм Рабочий объем цилиндров, л Степень сжатия
Номинальная мощность при частоте вращения коленчатого вала 3200 мин1, кВт (л.с.)
Частота вращения коленчатого вала двигателя, при которой срабатывает ограничитель
максимальной частоты вращения, мин1
Максимальный крутящий момент
при 1800-2000 мин"1, Н м (кгс-м)
Удельный (минимальный) расход топлива, г/кВт-ч (г/л.с. ч)
Порядок работы цилиндров
Нумерация цилиндров (начинается от вентилятора двигателя): X
правая группа
левая группа Блок цилиндров
ЗИЛ-508.10 и ЗИЛ-5081.10
Четырехтактный, карбюраторный, верхнеклапанный, V-образный
Двухрядное, под углом 90°
110(150)
3000-3200
410 (41) 292 (215)
1-5-4-2-6-3-7-8
1-2-3-4 5-6-7-8
Чугунный, с легкосъемными вставными мокрыми гильзами, у которых имеется кислотоупорная вставка в верхней части и резиновые уплотнительные кольца в нижней
Две из алюминиевого сплава, со вставными седлами и направляющими клапанов
Из алюминиевого сплава, с овальной юбкой
Три: два1 компрессионных, чугунных (верхнее хромированное), и одно
маслосъемное, стальное, составное, хромированное
Стальные, плавающие, пустотелые
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 10

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Вторник 11 Сентябрь 2018 at 1:12 дп

Перепад давления в 150 Па устанав­ливается при изменении площади дросселирующего отверстия и контро­лируется изменением уровня жидкости в крайнем правом и среднем каналах, в последнем уровень должен быть выше. При этом уровень жидкости в крайних каналах^прибора должен быть одинаков, что достигается поворачива­нием заслонки крана выравнивателя давления
Пределы измерения расхода газа прибором КИ-4887-И при открытом дросселирующем отверстии 2-120 л/мин с погрешностью до 3%.
Если расход газа превышает 120 л/мин, что бывает у очень изно­шенных двигателей, дросселирующее отверстие может быть, увеличено на 40-45 л/мин.
Это достигается полным открытием отверстия 6 при повороте заслонки 4 с помощью отвертки. Действительная пропускная способность отверстия 6 для каждого прибора указывается на наружной поверхности подвижной втул-
Манометрический газорасходомер КИ-4887-И (см. рис. 2.3), присоеди­ненный к полости картера двигателя, измеряет количество прорывающихся в картер газов при работе двигателя в нагрузочном режиме и при давлении воздуха окружающей среды в картере Давление окружающей среды в картере создается в результате присоединения прибора к вакуумной установке или к выпускной трубе (глушителю) работаю­щего двигателя, который диагностиру­ется. Изменением проходного сечения крана выравнивателя устанавливают нужное давление и измеряют количест­во прорывающихся в картер двигателя газов.
Дросселирующее отверстие 3 (рис. 2.3, а) образовывается двумя втулками
Проверка компрессии в цилинд­рах двигателя. В процессе изнашива­ния поршневых колец и стенок цилинд­ров давление сжатия в цилиндрах дви-
16 фЗИЛ-130, -4314Ю, -131, -131Н
ки. На концах впускного и отсасываю­щего шлангов имеются резиновые ко­нусные насадки.
Для диагностирования цилинд­ропоршневой группы двигателей ЗИЛ прибором КИ-4887-И надо выполнить следующее.
1. Отсоединить систему вентиляции картера двигателя и закрыть колпачка­ми или пробками отверстия клапанной крышки и масломерного щупа так, что­бы картерные газы могли выходить только через маслозаливную горловину.
2. Подсоединить отсасывающий шланг прибора КИ-4887-И к ваку­ум-насосу установки КИ-13907 или вы­пускному тракту двигателя.
3. Пустить двигатель, прогреть его и с помощью стенда КИ-8930 создать режим работы, соответствующий пол­ной нагрузке.
4. Открыть полностью дроссели­рующее отверстие поворотом подвиж­ной втулки и дроссель выпускного пат­рубка поворотом заслонки прибора КИ-4887-И.
5 Определить расход картерных газов. Для этого вставить конусный на­конечник впускного трубопровода при­бора в отверстие маслозаливной горло­вины и измерить расход картерных га­зов с отсосом. Удерживая прибор в вертикальном положении, поворотом заслонки установить одинаковый уро­вень жидкости в левом и правом кана­лах. Вращая рукой подвижную втулку и наблюдая за уровнем жидкости в’сред­нем и правом каналах, перекрыть дросселирующее отверстие до установ­ления перепада давления 150 Па. Воз­можное изменение уровней жидкости в среднем и левом каналах устраняется поворотом заслонки. По делениям, на­несенным над жидкостными столбика­ми прибора, строго проследить, чтобы в момент измерения уровень жидкости в среднем столбике был на 15 мм выше уровня жидкости в правом столбике, а уровни жидкости в левом и правом столбиках были одинаковыми. По шка­ле подвижной втулки определить рас­ход картерных газов. Измерения необ­ходимо проводить три раза, выполняя операции пп. 3, 4 и 5. Номинальные, допускаемые значения расхода картер­ных газов приведены выше.
6. Присоединить трубку системы вентиляции картера двигателя.
7. Измерить количество газов, вы­ходящих из картера, повторяя опера­ции 4 и 5.
8. Определить количество газов, отводимых через систему вентиляции картера двигателя по разности значе­ний (операции 5 и 7).
9. Остановить двигатель.
10. Определить состояние цилинд­ропоршневой группы и системы венти­ляции картера двигателя.
11. Отсоединить трубку системы вентиляции картера двигателя и за­крыть отверстие пробкой.
12. Измерить количество газов, вы­ходящих из картера, при работе двига-
теля на семи цилиндрах, выполнив операции, указанные в пп. 3—5.
13. Остановить двигатель. Присое­динить трубку системы вентиляции картера двигателя и провод высокого напряжения к свече зажигания.
14. Отсоединить прибор КИ-4887-И от двигателя.
15. Вычесть из среднего значения измерений, выполненных на операции 5, среднее значение измерений опера­ции 12.
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 11

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Вторник 11 Сентябрь 2018 at 1:12 дп

Детонационное сгорание Залить топливо с необходимым октановым
числом, удалить нагар в камерах сгорания, установить правильно угол опережения за жигания
Износ цилиндропоршневой группы
Провести диагностирование состояния ци-

Пропуск воздуха между фланцами карбю­ратора и впускного трубопровода
Повреждение изоляции электрических проводов системы зажигания
Неправильная установка угла опережения зажигания
Неисправность свечей зажигания Слабая искра в свечах зажигания
линдропоршневой группы. необходи мости выполнить ремонт двигателя в ре­монтных мастерских
6. Повышенный расход топлива при эксплуатации
Повышение уровня топлива в поплавковой камере карбюратора
Неисправность системы питания. Течь в соединениях, дефект диафрагмы топлив­ного насоса
Засорение воздушного фильтра
Обеспечить герметичность ‘игольчатого клапана или отрегулировать положение иглы запорного клапана
Устранить течь. Заменить диафрагму топ­ливного насоса
Промыть воздушный фильтр
7. Двигатель не развивает максимальную мощность и как следствие имеет повышенный расход топлива
3. Внезапная остановка двигателя
Разъединение или замыкание на «массу» эле!арических проводов системы зажигания
Проверить электрические провода систе­мы зажигания и восстановить электриче­ские контакты или изоляцию
Неполное открытие воздушной заслонки
Не отрегулированы зазоры в клапанах
Нарушена работа одной или нескольких свечей зажигания
Неправильная установка угла опережения зажигания
Уменьшение зазора между тормозными колодками и барабаном
Устранить заедание воздушной заслонки карбюратора
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 12

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Среда 12 Сентябрь 2018 at 12:06 пп

24 #ЗИЛ-130,-431410,-131,-131Н

го вала и не повредили их поверхности. Вал вынимается в сборе с распредели­тельной шестерней и фланцем.
Для снятия шестерни с вала ото­гнуть замочную шайбу, отвернуть гайку крепления шестерни, снять ее и вынуть валик с пружиной, снять замочную шайбу.
Установить распределительный вал на пресс и нажатием на ручку отсоеди­нить шестерню (рис. 2.15), затем снять с вала упорный фланец и распорное кольцо.
– при помощи подъемного устрой­ства снять со стенда блок цилиндров с картером сцепления и гильзами, осво­бодив его от прижимных кронштейнов стенда;
– установить блок на подставки или верстак;
– отвернуть накидным ключом бол­ты крепления картера сцепления к блоку цилиндров;
– снять картер сцепления в сборе с выжимной вилкой и рычагом педали сцепления.
– Для снятия вилки выключения сцепления с картера надо:
– отвернуть один стяжной болт рычага и снять рычаг с оси вилки;
– вынуть шпонку рычага из паза оси вилки;
– отвернуть болты крепления флан­ца с втулкой;
– вынуть втулку с фланцем и мас­ленкой из гнезда картера;
– освободив правый конец и дви­гая вилку в отверстие гнезда втулки, вынуть вилку выключения сцепления из картера.
Мойка деталей. Все детали разо­бранного двигателя необходимо тща­тельно вымыть и проверить. Стальные и чугунные детали двигателя следует мыть в содовом растворе (соды 1,5-2,0%) с добавлением 0,2-0,3% нитрата натрия (остальное вода). Для мойки алюми­ниевых деталей рекомендуется приме­нять однопроцентный раствор триэтано-ламина или чистую горячую воду.
Сушку деталей после мойки реко­мендуется проводить обдувом сжатым воздухом. Для сушки сжатым воздухом в систему сжатого воздуха необходимо установить влагоотделитель. Обтирку деталей можно выполнять салфетками.
Применение текстильных концов не рекомендуется, так как отдельные нит­ки и волоски, оставаясь на деталях, могут попасть в-кЯасляные каналы и за­сорить их. Промывать каналы нужно керосином, прочищать ершами, проду­вать сжатым воздухом.
Накипь из полости охлаждения уда­лять механически или промывкой рас­твором (20 г технического трилона на 1 л воды).
Рис. 2.13. Снятие шкива коленчатого вала трехзахватным съемником мод. И.803.05.00
ку крышки, осторожно отделяя ее от плоскости блока цилиндров.
Коленчатый вал. При демонтаже коленчатого вала необходимо:
– отвернуть торцовым ключом болты крепления крышек коренных подшипников и вынуть их;
– проверить наличие клейма на крышках. При его отсутствии выпол­нить клеймение керном;
– снять крышки вместе с вкладыша­ми, а заднюю крышку – вместе с рези­новыми и деревянными уплотнителями;
– снять с вала маслоотражатель;
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 13

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Среда 12 Сентябрь 2018 at 12:06 пп

101,03-101,04
101,04-101,05
101,05-101,06
третий
101,50-101,51
101,51-101,52
101,52-101,53
101,53-101,54
101.54-101,55
101,55-101,56

Рис. 2.17. Посадочные размеры в блоке ци­линдров для гильзы, вкладышей и втулок:
1 — блок цилиндров; 2 — вставка гильзы; 3 — гильза цилиндров; 4 — уплотнитель гильзы; 5 — крышка заднего коренного подшипника; 6 и 7 — гнезда соответственно для вкладышей и втулок распределительного вала

Рис. 2.19. Схема измерения внутреннего диаметра гильзы цилиндров: а — в блоке ци­линдров; б — выпрессованной из блока цилинд­ров; в — схема измерения
В табл. 2.2 приведены обозначения групп гильз (номинальный и три ре­монтных), применявшиеся до 1980 г
I Рис. 2.18. Порядок нумерации цилиндров
26 •ЗИЛ-130,-4В14Ю,-131,-131Н
Таблица 2.2
После установки в блок опорный фланец гильзы должен выступать над верхней плоскостью блока на 0,025­0,200 мм.
Нижняя часть гильзы уплотняется двумя резиновыми кольцами. Герметич­ность этих колец надо тщательно прове­рить водой под давлением 0,3 МПа (3,0 кгс/см2).
Очистка наружной поверхности гильзы обеспечивает сохранность поса­дочных поясов гильзы без нарушения их размеров.
Допустимый износ посадочных поясов гильзы должен быть .не более 0,02 мм.
В процессе эксплуатации между гильзой и вставкой может возникнуть зазор. Измерение этого зазора осуще­ствляют щупом толщиной 0,03 мм, ши­риной 10 мм. Если щуп входит в этот зазор на глубину до 15 мм, гильза при­годна для эксплуатации; если более 15 мм – гильза считается бракованной.
Требуют ремонта гильзы, имеющие наружную поверхность, покрытую сло­ем накипи, подвергнутые коррозии и с нагаром.
Гильзы очищаются разными спосо­бами:
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 14

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Среда 12 Сентябрь 2018 at 12:07 пп

101,03-101.04
101,04-101,05
101,05-101,06
третий
101,50-101,51
101,51-101,52
101,52-101,53
101,53-101.54
101,54-101,55
101,55-101,56
_ 2±0,25
1×45" *П

Все гильзы цилиндров одного блока должны иметь размеры в пределах од­ного ремонтного размера. Допуски овальности и конусности новой гильзы должны быть не более 0,02 мм.
Шероховатость рабочей поверхности должна быть не ниже Ra = 0,32 мкм при отсутствии плосковершинного мик­рорельефа или Ra = 0,63-1,00 мкм с плосковершинным микрорельефом.
Гильзы цилиндров, диаметры кото­рых больше критического – 101,96 мм, ремонту не подлежат.
При износе на 0,15-0,20 мм гильзы цилиндров пригодны для эксплуатации, но без перешлифовки, с заменой поршней и колец.
Запрессовываются гильзы при помощи приспособления, показанного на рис. 2.20.
13<
+0,087
1+0 027 ^_
Рис. 2.21. Уплотнение для заднего коренно­го подшипника в крышке: 1 — крышка; 2 и 3 — уплотнители соответственно деревянный и резиновый; 4 — графито-асбестовый шнур
При разборке заднего коренного подшипника деревянные уплотнители рекомендуется заменить Уплотнители должны быть изготовлены из сухой со­сновой древесины и пропитаны свежим маслом.
В задней части стыка крышки задне­го подшипника и блока цилиндров ус­тановлены резиновые уплотнители. Ре­зиновые уплотнители следует заменять по мере необходимости при наличии разрывов, разбухании или ороговении резины.
Оси опор распределительного вала. Они должны быть параллельны оси опор коленчатого вала, расстояние между осями указанных опор должно быть 130,191-130,241 мм (см. рис. 2.17).
Диаметр отверстия в блоке под втулки распределительного вала дол­жен быть 55,50-55,53 мм для четырех передних опор и 49,50-49,53 мм для задней опоры.
(далее…)

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ – 130, 131. Часть 15

Posted under Руководства,Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ - 130, 131 от admin on Среда 12 Сентябрь 2018 at 12:07 пп

Рис. 2.29. Проверка клапана на герметич­ность
ДВИГАТЕЛЬ • 29
и клапаны следует тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.
Втулки клапанов. Втулки изготов­лены из чугуна. Диаметр отверстий в головке цилиндров под втулки клапа­нов 19,000-19,033 мм.
Втулки клапанов запрессованы с на­тягом 0,014-0,065 мм. Внутренний диаметр втулок 11,000-11,027 мм. Втул­ки ремонтных размеров имеют боль­ший наружный диаметр на 0,25 мм и меньший внутренний на 0,7 мм. Обра­ботка внутренней поверхности втулки до номинального диаметра проводится в сборе с головкой цилиндров.
Максимально допустимый износ от­верстия втулки клапана должен быть не более 0,05 мм. При большем диаметре втулку следует заменить. Выпрессовка втулок клапанов проводится с помо­щью приспособления (рис. 2.30, а).
При запрессовке втулки 9 клапана в отверстие головки цилиндров 7 надо надеть на втулку стопорное кольцо и запрессовать втулку с помощью оправ­ки 8 до упора стопорного кольца в го­ловку (рис. 2.30, б).
Для облегчения запрессовки втулок головку цилиндров рекомендуется на­греть до температуры 180° С.
После запрессовки втулки размер втулки следует обеспечить разверткой (рис. 2.30, в) под диаметр устанавли­ваемого в нее стержня клапана, сохра­няя при этом тепловой зазор между втулкой и стержнем, который должен быть для впускного клапана 0,060-0,112 мм, для выпускного – 0,080-0,132 мм.
Зазоры во втулках клапанов реко­мендуется сохранять в указанных пре­делах, так как с увеличением их ухуд­шается теплоотдача, что отрицательно отражается на долговечности фаски клапана. Замену втулок клапанов сле­дует проводить до ремонта седел кла­панов.
Клапанные пружины. Пружины изготовлены из стали, навиваются из проволоки марки 68А диаметром 5,0 мм. Всего витков 63/4+V8» из них рабочих витков 43/4.
Наружный диаметр витка 40,0 мм. На рис. 2.31 показана высота пружины клапана под нагрузкой и в свободном состоянии.
После освобождения пружины от груза она не должна иметь остаточной деформации. Пружины, не отвечающие этим требованиям, заменяются.
Высоту и упругость пружины прове­ряют на приборе мод. НИИАТ. Нагрузку на пружину определяют по динамометру.
Толкатели. Толкатели изготовлены из стали, пустотелые. Для повышения работоспособности сопрягаемой пары толкатель-кулачок на торец толкателя наплавлен специальный чугун.
Твердость поверхности толкателя должна быть не менее 60 HRC3, наруж­ной цилиндрической поверхности тол­кателя – не менее 40 HRC3.
Допуск на нецилиндричность толка­теля допускается не более 0,007 мм.
Износ сферической поверхности тол­кателя не должен превышать 0,10 мм. Изношенные толкатели должны быть за­менены новыми. Завод изготавливает толкатели двух размерных групп:
<—, ■Sfo
Рис. 2.32. Распорная пружина коромысла:
а — свободное состояние; б — под нагрузкой
91Н (9,1 кгс)
I – 24,992-24,985 мм;
II – 24,985-24,978 мм. Маркировка групп нанесена на на­ружной поверхности толкателя.
Зазор по диаметру между направ­ляющим отверстием в блоке и толкате­лем должен быть 0,019-0,038 или 0,015-0,038 мм.
Толкатель, правильно подобранный к направляющему отверстию в блоке, должен плавно опускаться в отверстие под действием собственной массы. Толкатель должен быть смазан тонким слоем масла.
(далее…)

Следующая страница »

Хостинг

VPS - Хостинг

аренда сервера

Dedicated server

Регистрация доменов

Русские темы для WordPress. Бесплатные шаблоны для блогов WordPress на любой вкус

Сентябрь 2018
M T W T F S S
« Aug   Oct »
 12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930

Warning: file_put_contents(/var/www/1gsites/www/cache_files/www.0549820.xyz/www.0549820.xyz%2Farchive%2F2018%2F09%2F.html): failed to open stream: No space left on device in /var/www/1gsites/www/end_cache.php on line 24